Vom Zentrallager zum LogiMag
Peter van der Varst, der seit mehr als 35 Jahren bei Linssen arbeitet, ist im Zentrallager tätig. Allerdings klingt Lager vielleicht etwas zu „einfach“. Zusammen mit seinem Kollegen Jan Vaes leitet er derzeit das LogiMag, das Logistikzentrum der Werft. Dort wird dafür gesorgt, dass alle angelieferten Materialien rechtzeitig und ordnungsgemäß an den jeweiligen Einsatzorten ankommen.
Peter wohnt mit seiner Frau und seinen beiden Kindern (von denen eines im letzten Jahr ausgezogen ist) in „Bracht-beek“, wie Maasbracht auch genannt wird, nur einen Steinwurf von der Werft entfernt. Seine Freizeit verbringt er gerne in der Natur und beim Wandern in der Umgebung. Für seine Urlaube verschlägt es ihn – ebenfalls auf der Suche nach Ruhe und Natur – nach Österreich oder Italien. Er ist oft im Garten zu finden, wo er sich nicht nur um die Pflanzen sondern auch um seinen Pool kümmert. Während seiner Ausbildung an der Fachoberschule für Technik konnte er im dritten Jahr ein Praktikum im Zeichenbüro von Linssen absolvieren. Computer gab es damals im Jahr 1984 natürlich noch nicht... Peter: „Alles wurde von Hand gezeichnet. Jos Linssen hat mir das Verkleiden [niederländisch: stroken] beigebracht. Bei dieser Technik verwendet man Holzstäbe und Blei, um eine stromlinienförmige Rumpfform zu kreieren.“ Peter half Jan Linssen noch einige Jahre nach der Schule und an den Wochenenden im damals noch existierenden Laden. Dort, wo sich heute die Rumpfhalle befindet, konnte man Teile kaufen, aber auch die damalige Werft wurde von dort aus mit Material versorgt. „Ein Kollege kam vorbei, um einen Eimer mit Kugelhähnen zu holen. Einen ganzen Eimer... Unter dem Vorwand: ‚So kann ich weitermachen und du hast Zeit, Neue zu bestellen.‘ Damals gab es noch keine wirkliche Lagerhaltung.“
Neubau an der Kokstraat
Peter: „Anfang der 1990er Jahre wurde das Gebäude an der Kokstraat errichtet. Dort habe ich damals, das erste Zentrallager eingerichtet und zusammen mit einigen Kollegen über mehrere Jahre hinweg entwickelt. Damals kümmert sich Jan Linssen größtenteils alleine um den Einkauf. Da die Werft aber zunehmend wuchs und immer mehr Anforderungen an unsere Lieferanten gestellt wurden, bekam ich die Möglichkeit, den Einkauf zu übernehmen. Eine neue Herausforderung. Anstatt das Lager zu leiten, musste ich nun dafür sorgen, dass es immer gefüllt war.“ Mit steigender Zahl und Komplexität der Yachten (beispielsweise durch das Mitte der 1990er Jahre entwickelte Variotop) wurden Einkauf und Logistik innerhalb der Werft immer wichtiger. Als 2004 bei Linssen die Baureihe 9 eingeführt wurde, trat auch Jac Linssen (Jan Linssens Sohn) in das Unternehmen ein. Jac, der eine Ausbildung im Bereich Logistik absolviert hatte, baute die Fertigungslinie Logicam und den gesamten Logistikprozess dahinter auf – die Grundlage für die heutige Serienproduktion. Das Zentrallager wurde zum Dreh- und Angelpunkt der gesamten Werft, und Peter wurde gebeten, dieses neue Lager einzurichten.
Peter: „Am Anfang wurde ein großer Teil der Arbeit im Lager manuell erledigt. Die Dutzende von Paletten, Paketen und Kisten, die täglich eintrafen, wurden „irgendwo“ abgestellt. Sobald wir Zeit dafür hatten, wurden sie registriert, geöffnet, geprüft und für die Produktion vorbereitet. Im Grunde haben wir mehr Zeit mit der Hilfe beim Entladen der Lastwagen verbracht als mit der Kontrolle und Verarbeitung der Produkte. Die meisten Materialien kamen als „Greifware“ in die Werkshalle. Die projektbezogenen Produkte wurden von den Mitarbeitenden aus dem Lager abgeholt, was zu vielen Laufwegen und Ineffizienz führte.“
Vom Zentrallager zum LogiMag
Ende 2019 wurde das Lager grundlegend verändert. Es wurde eine Rollenbahn für Pakete und Paletten installiert. Entlang der Rollenbahn wurden zwei Arbeitsplätze für Peter und Jan (Vaes) eingerichtet und dahinter ein sehr effizient organisiertes Lager. „Die Fahrer entladen jetzt selbst ihre Paletten und Pakete. Sie werden auf die Rollenbahn gelegt und kommen dann automatisch zu uns. So können wir die eingehenden Waren sofort bearbeiten. Wir arbeiten nun mit Barcodes und Scannern, sodass nicht nur wir, sondern auch die Abteilungen Einkauf, Verwaltung und Rechnungswesen wissen, wann eine Bestellung eingegangen ist, genehmigt wurde und somit auch bezahlt werden kann“, erläutert Peter. In der gesamten Werkshalle gibt es jetzt Kanban-Regale für alle Kleinteile wie Schrauben, Muttern usw. Dieses Zwei-Behälter-System wird vollständig vom LogiMag aus verwaltet und aufgefüllt. Darüber hinaus werden größere Produkte wie u. a. Kabel und Rohre in verschiedenen Größen, Stärken und Ausführungen standardmäßig auf Lager gehalten.
Lagerbestand und projektbezogene Produkte
Peter: „Alle Projektaufträge können in vier Phasen unterteilt werden. Wir beginnen mit den Materialien für die Vorfertigungsabteilung. Hier werden alle Module für den Maschinenraum hergestellt, und der Mast wird komplett mit Kabeln und Geräten ausgestattet. Dann kommt der Maschinenraum selbst, also alles, was nicht aus der Vorfertigung stammt. Als Drittes folgen die Schreinerarbeiten. Die Innenraummodule gehen direkt aus unserer Möbelfertigung in Echt an die Logicam-Fertigungslinie. Wir liefern jedoch alle Materialien, die für den Einbau erforderlich sind. Der letzte Schritt ist der Feinschliff, bei dem wir wiederum zwischen vorgefertigten Modulen, wie dem Armaturenbrett, und anderen Materialien, wie Kühlschrank, Backofen/Mikrowelle, Fenstern, Polstern, Bootsinventar usw. unterscheiden.
Alle diese Phasen sind mit den Taktzeiten der Produktion von Logicam I, II und III synchronisiert. Alle projektbezogenen Güter werden mindestens 14 Tage vor Beginn der Phase bei den Lieferanten abgerufen. Für jede Produktionsphase hält das LogiMag mobile Regale bereit, die zum richtigen Zeitpunkt zur jeweiligen Werkshalle gebracht werden können. Darin befinden sich alle Materialien, die an diesem Arbeitsplatz benötigt werden. Dadurch müssen die Mitarbeitenden praktisch nicht mehr hin- und herlaufen, was die Arbeit sehr effizient macht.
Einschließlich seines Praktikums arbeitet Peter schon seit mehr als 38 Jahren bei Linssen. “Wenn ich an die alten Zeiten zurückdenke, als es noch Schreibmaschinen, Fernschreiber und Videoschreiber gab, hat sich viel verändert. Was sich jedoch in diesen 38 Jahren nicht geändert hat, sind die angenehme Arbeitsatmosphäre und die tollen Kolleginnen und Kollegen.“
